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aumento de la eficiencia OEE

CONFIABILIDAD

Eficiencia OE: Cómo aumentar la capacidad
real de tu planta con la mejora de la eficiencia
OEE

La Eficiencia General de los Equipos, en inglés OEE (Overall Equipment Effectiveness), representa un instrumento integral de evaluación corporativa, en donde se mide la capacidad real para producir sin fallos la disponibilidad de los equipos y el rendimiento del proceso.

Este indicador tiene como objetivo detectar las fallas más frecuentes a fin de optimizar la línea de producción, reducir los costos relacionados con las pérdidas de mantenimiento y calidad, así como establecer un costo efectivo de mantenimiento de los equipos.

Sin embargo, la función de la eficiencia OEE no solo se basa en monitorear, controlar y llevar el cálculo de las iniciativas de mejora del equipo; sino que permite la estabilización de objetivos de producción e incorpora herramientas y técnicas prácticas de gestión con la finalidad de lograr una perspectiva equilibrada de la disponibilidad, calidad y rendimiento del proceso.

La eficiencia OEE se mide en función de tres factores claves:

  1. Disponibilidad

Representa la frecuencia de disposición de un equipo para el uso destinado. Este factor puede verse afectado por las fallas del equipo, el tiempo fuera de servicio de mantenimiento inesperado, el desabastecimiento de materiales y el tiempo de reconversión del equipo.

  1. Rendimiento

Es una medida de la pérdida de velocidad. Esta pérdida de rendimiento se evalúa mediante la comparación de la cantidad de unidades que un equipo en específico puede generar por hora con la producción de unidades real que existe por hora.

  1. Calidad

Hace referencia a la cantidad de material de descarte generado por un equipo en particular. Los materiales descalificados, los productos que no alcanzan los estándares de calidad y cualquier otro elemento que requiera ser repetido contribuyen a la pérdida o disminución parcial de este factor.

Medidas para aumentar la eficiencia OEE

Con base a estos tres factores es posible determinar que uno de los puntos fuertes para aumentar la eficiencia OEE dentro de las líneas de producción es la identificación de las causas de los problemas dentro del proceso. Una vez realizadas las mediciones es más fácil detectar de dónde provienen las mayores pérdidas.

La causa más común es la falta de estandarización dentro del proceso, ya sea en la configuración de los equipos, en la calidad del material, en el trabajo de los operadores o en el control de la calidad. Ahora bien, para incrementar la eficiencia OEE dentro del proceso productivo es necesario tomar en cuenta las siguientes medidas.

  1. Reducir las paradas no planificadas

Con esta medida se busca incrementar la disponibilidad de los equipos. Una parada no planificada genera altos costes económicos, ya que impacta directamente sobre el proceso de producción.

Con una parada no planificada, el trabajo o la actividad a ejecutar se centra en colocar nuevamente el activo en servicio.

  1. Disminuir los tiempos en las paradas planificadas

Las paradas planificas son necesarias para garantizar un desempeño confiable y eficiente en las líneas de producción, asegurando que el equipo no falle cuando más se necesita. El mantenimiento preventivo tiene como objetivo aprovechar la vida útil de los equipos, anticipando posibles fallos.

La ejecución de estas actividades de mantenimiento requiere de un tiempo que representan costes para la producción. Sin embargo, el análisis del procedimiento a realizar, la preparación de las herramientas y los suministros a utilizar permiten reducir esos tiempos de parada.

  1. Optimizar la velocidad de producción

Para aplicar esta medida se requiere el manejo de procesos estandarizados, una gestión eficiente de las líneas de producción y que los componentes de los equipos sean los adecuados.

Con la optimización de la velocidad de producción se busca incrementar el rendimiento. Un punto fundamental para lograr este incremento en el rendimiento es la definición de los principios de uso y las prácticas de confiabilidad de los procesos y equipos.

  1. Minimizar el desperdicio del producto

Evitar la aparición de un producto defectuoso es complicado, pero si se identifican los puntos de control más críticos y se incide en su buen funcionamiento puede lograrse que los números totales bajen de forma considerable.

Manejar una estrategia para la gestión del desperdicio es la mejor forma de evitar la elevación de los costes, ya que se podrá establecer con anticipación cuál será la cantidad aproximada del mismo. Otra consideración es la optimización de los procesos debido a que la reducción del desperdicio empieza desde el propio diseño del producto, teniendo en cuenta las particularidades de cada uno.

  1. Definir estándares de calidad

Esta acción permite evitar costosos trabajos posteriores o la pérdida completa del producto generado. El control de calidad consiste en la incorporación de estrategias, programas, mecanismos, equipos y herramientas que le permitan a una organización mejorar sus productos y procesos.

Analizar los procesos a fondo con objeto de definir políticas y procedimientos permite maximizar la eficiencia. Para lograr una mejora continua en la calidad es necesario seguir un sistema que se adhiera a la planificación, monitoreo, valoración y medición de resultados.

La eficiencia OEE engloba factores que intervienen de forma directa sobre productividad dentro de una industria donde la evaluación de este indicador permite optimizar los procesos de fabricación, relacionando directamente los costes de operación. Es decir, el incremento de este instrumento conlleva a tener una maximización en el rendimiento de los equipos, un alto nivel de calidad en los procesos y la disminución de pérdidas productivas.

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