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reducción de paradas

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con la reducción de
paradas en planta

La reducción de paradas es la reducción del tiempo de inactividad del equipo, produciéndose cuando el equipo no está funcionando debido a fallas no planificadas. Estas pueden deberse por fallas, daños en la pieza o al tiempo de inactividad planificado, es decir, el tiempo de inactividad requerido para realizar el mantenimiento preventivo.

Generalmente, este término se refiere al tiempo de inactividad no planificado que se acumula cada vez que se detiene el proceso de producción. El seguimiento del tiempo de inactividad del equipo es particularmente importante cuando se quiere hacer una reducción de paradas.

Una buena comprensión del tiempo de actividad típico de una instalación se puede utilizar como herramienta de diagnóstico para el mantenimiento de las instalaciones y el trabajo de producción.

Por ejemplo, un mayor tiempo de paradas del equipo puede significar un mantenimiento preventivo no realizado correctamente o un problema con la configuración de producción. Por otro lado, una reducción de paradas por mantenimiento puede indicar que se tiene un entorno de producción mucho más saludable.

Esto puede detallarse si se realiza un seguimiento más exhaustivo del tiempo de parada del equipo por área. Si el tiempo de parada es particularmente largo en la parte final de la línea de producción, habrá un margen de mejora y una reducción de paradas.

De esta manera, el seguimiento del tiempo de inactividad se convierte en una forma de mapear el estado general de cada parte individual de la producción de una organización.

¿Cómo calcular el tiempo de parada del equipo?

Dado a que este término puede usarse para cualquier evento que pare la producción, es importante que la organización determine primero el tipo de tiempo de parada que se calculará.

Cuando cualquier fábrica enfrenta problemas especiales debido a una falla de las máquinas, determinándose que esa es la razón principal del las paradas, lo convierte en el tiempo de inactividad más importante al que se le debe realizar un seguimiento.

Una forma de calcular los costes de tiempo del tiempo de parada del equipo es determinar la pérdida de ingresos durante el tiempo de parada o inactividad. Esto se puede realizar registrando la cantidad de productos producidos en un período de tiempo determinado y el dinero ganado por cada producto.

Una vez obtenidos los resultados anteriores se registran en términos de tiempo de inactividad incurrido. De acuerdo con esta ecuación, si producimos 40 unidades / hora y obtenemos una ganancia de 100 € / u, sabremos que su precio es 4000 / hora. Si hay 4 horas de inactividad, solo estas darán una pérdida de 16.000 €.

¿Cómo hacer la reducción de paradas?

Después de usar la herramienta de software Computerized Maintenance Management System (CMMS) para rastrear el tiempo de inactividad de los equipos y calcular la pérdida promedio debido a ese tiempo de inactividad, se debe plantear cómo reducir el tiempo de inactividad o reducción de paradas.

Estos datos del tiempo de inactividad son muy valiosos, no solo por la pérdida de beneficios que ocasiona, sino también por la prioridad del mantenimiento y la asignación correcta de los recursos.

La reducción de paradas se puede realizar:

  • Invirtiendo en un potente CMMS que pueda rastrear varias áreas como:
    1. Turnos de mantenimiento
    2. Ubicaciones de problemas
    3. Motivos de tiempo de inactividad
    4. Seguimiento preciso del tiempo de inactividad
  • Garantizando procedimientos de mantenimiento preventivo, predictivo (PM / PdM) bien documentados y un alto grado de cumplimiento del programa.
  • Instalando y utilizando sensores para usar el mantenimiento basado en mejores condiciones.
  • Realizando una copia de seguridad de los sistemas importantes que pueden perderse debido a errores, como el de los sistemas PLC.
  • Registrando los procedimientos de mantenimiento para resolver rápidamente el tiempo de inactividad.
  • Además, la cultura de mantenimiento de la instalación juega un papel relevante cuando se trata de la reducción de paradas de los equipos. Construir una cultura basada en soluciones de mantenimiento proactivo es tan importante como crear documentación de mantenimiento o instalar sensores.

¿Cuáles son los beneficios de monitorear los tiempos de parada o inactividad de los equipos?

El seguimiento del tiempo de parada o inactividad de los equipos puede proporcionar un mapa de las condiciones operativas de los entornos de producción y fabricación de las instalaciones. Algunos otros beneficios del seguimiento y reducción de paradas pueden ser:

  • Prioriza mejoras al personal de mantenimiento, ya que al haber un menor tiempo de parada no planificado puede dar más tiempo a la planificación de PM / PdM.
  • Incrementa las ganancias y se reducen los costes de mantenimiento, especialmente en la adquisición de equipos de reemplazo de emergencia.
  • Realiza las tareas de mantenimiento correctivo con mayor precisión.
  • Proporciona una visión interna a los gerentes de las prioridades de reemplazo y reparación.
  • Al haber una reducción de paradas de la máquina se mejora la eficiencia y la confiabilidad debido a la implementación efectiva del plan PM / PdM.

¿Por qué los tiempos de parada o inactividad suelen verse como una amenaza?

Las paradas o el tiempo de inactividad son consideradas una seria amenaza en cualquier sistema de producción. Una de las situaciones más preocupantes en una planta de fabricación es que, si un área se detiene, puede crecer como una bola de nieve en otras áreas mientras se espera que se complete el proceso anterior para entregar las piezas.

Mientras más se tarde el proceso en completarse y terminar el producto, mayor será el coste para sacar estos productos por la puerta. Al hacer una reducción de paradas de las máquinas, esto permitirá que los resultados comerciales más eficientes.

Revisar y reparar todas las máquinas para que siempre estén operativas es muy importante y, cuando se consigue realizar mejoras, los empleados tendrán el ambiente adecuado para lograr los objetivos de producción. Mediante esfuerzos conjuntos, el equipo adecuado y un buen entorno, se puede realizar una reducción de paradas en la planta de fabricación.

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