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CONFIABILIDAD

Mejora del OEE: El gran
reto de las plantas industriales para la
próxima década

La eficiencia total del equipo (OEE) es una medida de eficiencia mecánica, esencial para implementar un sistema de mejora continua y comprender los procesos.

El OEE es una herramienta que puede indicar la eficiencia real de cualquier sistema de producción a través de un número en forma de porcentaje, eliminando la ineficiencia de un proceso de fabricación cualquiera, donde las máquinas juegan un papel importante.

Esta herramienta puede entenderse como el coste teórico, es decir, la relación entre el tiempo de fabricación de las piezas obtenidas (sin paradas, velocidad máxima y sin piezas defectuosas) y el tiempo real invertido.

Este calcula el rendimiento indicando los intervalos de tiempo en que la máquina permanece parada y nos dice el motivo de las pérdidas de rendimiento en formas de embudo o por reducción de velocidad, así como la calidad de lo que se produce. Esto puede ocasionar una mejora en la eficiencia del trabajador al simplificar el trabajo.

La eficiencia y las pérdidas en un proceso

La pérdida de proceso son todos los factores que impiden que la eficiencia alcance el 100% y se divide en 3 categorías que pueden clasificarse según la función de su naturaleza:

  • Pérdidas por calidad. Suelen aparecer cuando se fabrican productos de calidad inferior. En ese momento, el tiempo de la máquina se ha consumido y se ha provocado una pérdida de calidad. Las pérdidas por calidad aparecen cuando hay que procesar nuevamente productos que han salido defectuosos.
  • Pérdidas por disponibilidad. Aparecen cuando la máquina está parada, ya sea por averías, materiales insuficientes, personal insuficiente, cambios de formato, puesta en marcha de la máquina, etc.
  • Pérdidas de rendimiento. Se produce cuando la máquina no se ha detenido, pero la velocidad de fabricación es inferior a lo que se prevé. Se incluyen las paradas muy cortas (pero frecuentes) y la bajada de velocidad por inicio de fabricación, inconvenientes de calidad, etc.

Estas 3 categorías de pérdida se subdividen en 6:

  • Si hay una pérdida por disponibilidad porque los equipos no se encuentran produciendo se puede deber a:
    • Paradas previstas: Cambios de formato, inicio y finalización de la producción, ajustes, mantenimiento autónomo y preventivo, limpiezas, descansos y verificaciones de calidad.
    • Paradas no previstas: Averías, falta de materiales, falta de personal o de energía.
  • Si hay una pérdida de rendimiento cuando los equipos producen por debajo de su capacidad se puede deber a:
    • Velocidad reducida: Se reduce la velocidad de un equipo para lidiar con problemas de baja calidad, velocidad reducida en arranques de máquinas, evitar problemas, etc.
    • Microparadas: Interrupciones que se realizan en la producción por varios motivos. No son largas, pero si muy frecuentes.
  • Si se produce una pérdida por calidad cuando se pierde tiempo fabricando un producto que no es de la calidad deseada se puede deber a:
    • Defectos: Se producen cuando se elaboran productos que no se apegan a los estándares de calidad deseados.
    • Reprocesos: Pérdida que se produce al fabricar un producto que por razones que no son por la calidad, no llega a ser un producto final.

Características del indicador OEE

  • Determina la prioridad de la ruta de trabajo e intenta mejorar la eficiencia con los menores recursos.
  • Dirige las acciones del equipo de mejora continua con el fin de cuantificar rápidamente los avances realizados.
  • Es una forma estructurada y estandarizada de comprender la eficiencia del proceso y la manera en la que están compuestas las pérdidas en el proceso.
  • Es un indicador universal que permite comparaciones entre procesos completamente diferentes.

 

¿Cómo se puede mejorar el OEE?

Para la mejora del OEE se utiliza el sistema MES (Manufacturing Execution System) que se orienta en el control de la manufactura y permite monitorear y registrar la gestión de la fábrica. Los objetivos que se persigue con la utilización del sistema MES son:

  • Minimizar costes
  • Aumentar la productividad
  • Mejorar la trazabilidad y la calidad de la entrega a los clientes

El MES es muy eficaz para la mejora significativa del OEE. Teniendo en cuenta los tres parámetros mencionados anteriormente, se pueden considerar algunas optimizaciones posibles para ellos.

Los principales retos a los que se enfrentan las empresas para mejorar la eficiencia son:

  • Reducir el desperdicio de producto (calidad) detectando problemas en las etapas iniciales del proceso. El software que cubre toda la trazabilidad del producto es la mejor manera de lograr niveles de control prácticamente perfectos.
  • Reducir el tiempo de inactividad no planificado (disponibilidad). Este tiempo no forma parte del cálculo. Un sistema que pueda detectar posibles errores para solucionar estos problemas sin perder mucho tiempo es la mejor forma de mejorar la usabilidad del cálculo de OEE en sí, pero puede haber algunas mejoras que finalmente afecten al resultado final.
  • Optimizar la velocidad de producción, evitando tiempos de inactividad menores (rendimiento). Un buen procedimiento de gestión puede enviar mandatos de trabajo directamente a la fábrica o vincular la planificación y la adquisición, lo que puede evitar pequeñas pausas que, en última instancia, afectarán el rendimiento general.
  • Incrementar el tiempo de producción disponible. Este período de tiempo no forma parte del cálculo de OEE en sí, pero también se pueden realizar algunas mejoras que afectarán en última instancia al resultado final.
  • Reducir falsos rechazos o rechazos de productos efectivos (calidad). A veces habrá falsos rechazos de productos que cumplen con los estándares de calidad. El sistema MES (Manufacturing Execution System) mantiene un enfoque muy estricto para resolver el problema y sus causas.

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