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Monitorización de equipos rotativos: Cómo reducir los costes con la información
a tiempo real

Cuando a nivel productivo se hace referencia a la monitorización de equipos rotativos, se están relacionando las posibles variaciones que pueden tener las máquinas rotativas y las que se pueden predecir.

Los equipos rotativos se utilizan en muchas empresas industriales y se encuentran diseñados especialmente para funcionar las 24 horas del día en largos procesos, por lo tanto, se encuentran propensos a presentar fallas cortas y largas, ambas costosas.

Cuando se menciona la monitorización de equipos rotativos se encuentran presente unas estrategias, las cuales tienen la capacidad de visualizar y analizar el rendimiento, desgaste, así como los riesgos mecánicos de un determinado activo en un tiempo real.

Dichos indicadores o datos que arrojan los sensores pueden indicar la vibración, temperatura y la velocidad de funcionamiento que ocurre. Se analizan con la intención de poder determinar el rendimiento que puede tener una máquina, así como los cambios del rendimiento del funcionamiento de la misma.

Dichas máquinas pueden arrojar fallos durante su vida útil y estos pueden ser predecibles, pero los solemos ignorar, trayendo consecuencias y gastos. A nivel productivo, se dice que, si se puede detectar una falla a tiempo, se puede llegar a evitar un cierre imprevisto o no planificado.

El procesamiento de los datos que se obtienen durante un proceso de monitorización de alta frecuencia de muestreo puede señalar los defectos que originan las desviaciones del rango normal de operación, originando las alarmas y, por ende, las respuestas inmediatas.

Es necesario valorar la importancia que tiene la monitorización de los equipos rotativos. Según Dan Nower de Emerson, se destinan más del 50% de las horas-hombre en realizar mantenimiento industrial a las maquinas o a los equipos después de haber ocurrido una falla. Sin embargo, la planificación de la monitorización de los equipos antes de que ocurra una contingencia permite la disminución del tiempo al 18 %.

¿Cómo se ha hecho el monitoreo hasta ahora?

Expertos afirman que el monitoreo de los equipos lo han realizado técnicos en mantenimiento que aplican recolectores de datos portátiles para recopilar en determinadas fechas y de forma manual datos de vibración en el equipo durante la ruta de mantenimiento.

Dichos datos son traspasados al ordenador para, posteriormente, realizar un análisis. Este puede arrojar una serie de fallas en los diversos componentes, tales como engranajes, etc. Y, a su vez, nos puede indicar el nivel de daño.

Actualmente, se puede hacer monitoreo de equipos rotativos con otras técnicas, ya que se deben considerar los demás elementos que intervienen en un proceso: generadores, ventiladores, motores y bombas, etc. A estos elementos se les colocan sensores de vibración y temperatura que indican las posibles vibraciones anormales y los cambios en la temperatura, los cuales son señales que dan a indicar los posibles problemas que se originaran próximamente.

Mantenimiento predictivo

Un mantenimiento predictivo es un proceso que involucra varios pasos encargados de monitorear un conjunto de variables de un equipo o maquinaria, todo con la intención de determinar cuál es su condición, predecir su condición a futuro y programar su mantenimiento acorde a una necesidad, en vez de intervalos de tiempo basado en modelos.

Este puede ser considerado mucho más eficiente y rentable que las tácticas de mantenimiento preventivo, ya que permite que se puedan programar regularmente. Afortunadamente, la capacidad de responder a los datos que se dan en tiempo real suele ser una gran ventaja, ya que indica el momento en que debe realizarle el mantenimiento y así poder reducir los costes implícitos que acarrean.

Este es un proceso que implica varios aspectos:

  • Equipo de monitoreo que permitirá recopilar datos acerca de su condición y del desempeño.
  • Análisis de los datos resultantes con la intención de transformarlos en información útil.

Cuando se dan tiempos de inactividad que no son programados generan un efecto de manera inmediata en la productividad y la rentabilidad. En vista de estos, las empresas se dedican a aplicar técnicas de mantenimiento predictivo con la intención de monitorear las condiciones en que se encuentran los activos y, por ende, no se generen tiempos de inactividad imprevistos.

El mantenimiento predictivo nos permite tener una metodología que tiene la finalidad de mejorar la vida útil y permitir el rendimiento de los mismos.

Este tipo de mantenimiento nos permite evitar fallas grandes y hacer un uso máximo de los activos que forman parte de una empresa de producción.

¿Cómo podemos diseñar un programa de mantenimiento predictivo en una empresa?

Aunque es muy buena alternativa para usar en una empresa, su aplicación no es una tarea fácil. Se debe confirmar si se está seguro de su implementación, ya que se necesitará tener tecnología disponible para que todo fluya de la mejor forma posible.

Para ello, se deberá realizar lo siguiente:

  • Definir una estrategia. Es importante considerar que esto es un proceso, por lo que se debe estableciendo una planificación estratégica.
  • Escoger el activo que desee probar. Se pueden escoger activos críticos, activos en problema, activos difíciles de reemplazar, etc.
  • Desarrollar un programa piloto con la intención de poder demostrar el éxito. Este tipo de monitorización involucra diversas tecnologías, las cuales involucran tiempo y características en particular.
  • Establecer un procedimiento de respuesta. Esto es relativo a las posibles anomalías que se puedan dar en el proceso.
  • Desarrollar una estrategia de datos. Esto es importante para mantener un monitoreo continuo en línea.
  • Aplicar a otros activos. Una vez se haya aplicado el programa de mantenimiento predictivo con el éxito, se deberá estudiar cuáles serán los activos siguientes que se les aplicara el mantenimiento en lo sucesivo.

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