JUNTAS POLIMÉRICAS
Cinco consejos para reducir los costes de mantenimiento de las prensas hidráulicas más antiguas
Las superficies de los émbolos rayadas que pueden dar lugar a fugas son uno de los problemas que pueden solucionarse con un sellado óptimo.
La mejora de la estanqueidad de los cilindros de las prensas hidráulicas mejora la fiabilidad, la mayor vida útil de los activos y el menor tiempo de reparación.
Se trata de un dilema común para los operadores de sistemas hidráulicos de alta resistencia y máquinas de prensado de todo el mundo: Cuando los cilindros de gran diámetro se desgastan o se dañan, ¿hay que invertir en cilindros nuevos o reparar los existentes? Mientras que la inversión en cilindros nuevos es significativa, la reparación de los cilindros existentes puede dar lugar a costosos tiempos de inactividad, retrasos en los programas de producción y costes de productividad.
La mayoría de los directores de planta optan por mantener las prensas más antiguas en funcionamiento el mayor tiempo posible con el mínimo tiempo de inactividad y coste. Para lograr este objetivo, es vital crear un sellado óptimo de los cilindros. Una mala estanqueidad puede causar una serie de problemas que van desde fugas de fluido hidráulico hasta complicados trabajos de sustitución de juntas. Estos problemas se evitan fácilmente con una sólida planificación previa y una buena elección de la estanqueidad.
A continuación encontrará algunos consejos rápidos que le ayudarán a cumplir ese reto.
Aquí tienes una pequeña guía de como aumentar la fiabilidad
1. Elija los materiales de sellado en función del estado de los cilindros de la prensa Cilindro hidráulico desgastado
Un cilindro de doblado de placas antiguo en funcionamiento.
Para ayudar a determinar el perfil o los perfiles de junta y los materiales de junta óptimos, examine las condiciones físicas de cada cilindro de la prensa. Tenga en cuenta:
- Casquillos desgastados
- Componentes metálicos
- Superficies rayadas o dañadas
Para un funcionamiento sin fugas, los elementos de la junta deben compensar el movimiento radial de los émbolos y adaptarse a cualquier irregularidad de la superficie. (En caso de superficies muy dañadas, esto podría reducir sustancialmente la tasa de fugas, pero no eliminarla por completo).
Material de la junta: Los materiales de sellado altamente resistentes a la extrusión (como Chesterton AWC800) ayudarán a evitar fallos de tipo extrusivo.
Soporte del sello: En caso de que haya una holgura excesiva (un espacio de extrusión) entre el ariete y el prensaestopas/buje, utilice un anillo antiextrusión (hecho de plástico compuestos) para proporcionar soporte al sello y reducir el riesgo de extrusión del material del sello en el espacio.
Combinaciones de materiales: La combinación adecuada de materiales de juntas permite que la junta se adapte a las irregularidades de la superficie. Un material de sellado de poliuretano más blando (de baja dureza, como Chesterton AWC805 o AWC825) puede adaptarse más fácilmente a las superficies desgastadas que un material de alta dureza. Pero para soportar las presiones de funcionamiento, un material blando no puede utilizarse solo. A menudo se requiere una combinación de materiales blandos y duros como la utilizada en el Chesterton 11K (abajo) para obtener la mejor fiabilidad.
2. Reduzca la fricción seleccionando el material de sellado adecuado
La elección del material del sello desempeña un papel importante en la fiabilidad del sellado a largo plazo.
Tanto los materiales como el diseño de las juntas pueden influir en las fuerzas de fricción. Los distintos materiales de estanqueidad (elastómeros y poliuretanos) tienen diferentes valores de coeficiente de fricción.
- Como guía general, los poliuretanos tienen un coeficiente de fricción más bajo que los materiales de estanqueidad/cauchos elastoméricos
- Algunos tipos de juntas (tipos/materiales) tienen un impacto significativo en la fuerza de fricción, lo que puede provocar una generación excesiva de calor por contacto (carga térmica y degradación del material) y un desgaste acelerado. Por ejemplo, la empaquetadura en V de goma reforzada con tejido, uno de los tipos de estanqueidad más utilizados en los cilindros de las prensas, genera una fricción incontrolada.
3. Reducir la fricción y evitar la contaminación del fluido seleccionando un diseño eficaz
El diseño de la junta también es el que más influye en la gestión de las fuerzas de fricción. Una junta de labio está diseñada con un efecto de sellado automático que optimiza la fuerza de sellado según las condiciones de presión en el cilindro de la prensa. Un diseño de labio flexible también puede ampliar la capacidad de estanqueidad en determinadas variaciones del espacio de la ranura de la junta.
Si se combina una junta de labio con un material de sellado de poliuretano (con un coeficiente de fricción más bajo), se obtiene una fuerza de sellado óptima. Reduce la fricción de los labios de la junta y las piezas metálicas de la contracara (émbolos y orificios del cilindro). Al final, se reduce el desgaste y se aumenta la vida útil de los sistemas de estanqueidad (MTBF y MTBR). Utilizando este método, en la mayoría de los casos se pueden evitar las largas paradas de la prensa y la reparación de los cilindros de la misma.
4. Funcionalidad (rapidez de instalación/reparación y facilidad de mantenimiento)
Las juntas partidas son ideales para los cilindros de difícil acceso
Un cilindro hidráulico averiado tiene un tremendo impacto en toda la línea de producción. La reducción de los tiempos de instalación y reparación de las juntas es una consideración esencial.
La inversión en un diseño de junta dividida supone un importante retorno de la inversión, ya que puede reducir la instalación y la reparación a una fracción del tiempo que suponen las juntas estándar que requieren un desmontaje completo del equipo. El diseño de las juntas divididas puede ayudar a reducir el tiempo de sustitución de las juntas a un 30-40% de las juntas de tipo anillo en V sin fin.
La accesibilidad del equipo es otra consideración. En los casos en los que es difícil acceder a los prensa-cilindros, el personal de mantenimiento se beneficia enormemente de una solución de junta dividida. El resultado final es que la prensa en la que se trabaja puede volver a funcionar en el menor tiempo posible. Las modernas juntas de alto rendimiento también están diseñadas para ofrecer un funcionamiento sin fugas ni mantenimiento. Esto beneficia a la planta tanto en términos de mantenimiento como de seguridad.
5. Seleccione sellos que no requieran mantenimiento
La mayoría de las empaquetaduras tradicionales en V requieren un mantenimiento periódico después de su instalación para compensar el desgaste y complementar la interferencia inicial del labio. Esto requiere el reajuste de la compresión del conjunto del sello, eliminando gradualmente los calzos.
En cambio, las juntas modernas, que también están diseñadas para eliminar los calzos futuros y el reajuste de la compresión previa, no requieren una compresión mecánica. En consecuencia, su uso reduce la mano de obra de mantenimiento y la carga de trabajo que recae sobre el personal de mantenimiento existente, a menudo más reducido.
El resultado final
Las juntas de alto rendimiento y los sistemas de sellado correctamente seleccionados le ayudarán a gestionar su línea de prensado de forma más rentable y a ahorrar tiempo. La reducción de la demanda de mantenimiento y la disminución de la posibilidad de paradas no planificadas pueden proporcionar una mayor disponibilidad, una mayor producción y un mantenimiento más predictivo de los cilindros de la prensa. Al mismo tiempo, la actualización del sistema de sellado prolonga el ciclo de vida total de su línea de prensado. Sobre todo, estas opciones pueden llevarle a alcanzar sus objetivos de gestión de activos y optimizar el nivel de servicio/rendimiento de su planta.
