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Monitorización de equipos rotativos

GESTIÓN DE ACTIVOS

Monitorización de equipos rotativos para reducir costes y alcanzar nuevos niveles de fiabilidad

La monitorización exhaustiva de los equipos rotativos puede resultar rentable para los equipos de mantenimiento de muchas maneras, entre ellas la de «vigilar» los equipos en busca de posibles problemas día y noche. Sin embargo, muchos equipos se sorprenden del ahorro que supone esta nueva tecnología.
 
Cuando todos los factores que intervienen en la vigilancia de los equipos -temperatura de la superficie, aceleración o velocidad de las vibraciones, presión y temperatura del proceso- son rastreados por el sensor, los usuarios pueden detectar fácilmente los posibles problemas con antelación y solucionarlos antes de que se produzcan fallos, a veces catastróficos y costosos, de la junta, la bomba/mezclador o el agitador, y otros componentes.
 
El seguimiento de estas condiciones también puede ayudar a los equipos a identificar el origen de los fallos que no se solucionan con una inspección en persona. Solo mensualmente, estas nuevas capacidades pueden ahorrar decenas de miles de euros en una sola planta.
 
Por esta razón, muchos equipos de mantenimiento están adoptando tecnologías innovadoras como la monitorización de equipos rotativos para transformar sus «equipos preventivos» en «equipos de fiabilidad».
 
 

Prácticas típicas de mantenimiento

 
Las prácticas de mantenimiento de los equipos industriales en la industria de procesos y servicios se clasifican esencialmente en tres tipos diferentes:
 
1.Reactivo/Correctivo: Cuando el mantenimiento es reactivo, el equipo funciona hasta que falla. En un enfoque reactivo, hay costes ocultos como el aumento del tiempo de inactividad de la planta, las interrupciones en la entrega a los clientes, el tiempo perdido en la espera de las herramientas materiales y la mano de obra, los altos costes de las horas extraordinarias, los altos inventarios o, a menudo, los inventarios agotados.
 
2.Planificación Preventiva: Cuando el mantenimiento es preventivo, el equipo se revisa/repara en momentos predeterminados. Para establecer los calendarios de mantenimiento preventivo, se necesita una estimación conservadora de la vida útil prevista del equipo. Desgraciadamente, estas estimaciones pueden ser costosas porque los componentes sustituidos pueden haber funcionado durante un periodo más largo. Los problemas pueden pasar desapercibidos, lo que da lugar a fallos y, a veces, a paradas imprevistas.
 
3.Predictivo: Cuando el mantenimiento es predictivo, es posible identificar cuándo y por qué va a fallar un componente. En un enfoque predictivo: las piezas de repuesto se piden justo a tiempo; las paradas se planifican y solo cuando son necesarias; y los índices de fallos y daños en los equipos son menores, lo que redunda en una mayor seguridad y fiabilidad de los mismos.
 

El antiguo método

 
En el caso de los equipos rotativos, el mantenimiento reactivo y preventivo ha sido históricamente la norma. El método más utilizado es la monitorización de las vibraciones y la temperatura de la superficie. Estas mediciones suelen ser realizadas por un técnico con formación en vibraciones que realiza mediciones puntuales y sigue un programa fijo.
 
El técnico recorre la planta recogiendo mediciones para identificar la firma específica de la vibración y proporcionar recomendaciones de mantenimiento. Sin embargo, los peores eventos de vibración no siempre se corresponden con el horario del técnico. Por lo tanto, con este método de supervisión de las vibraciones, el técnico podría no observar los eventos de vibración perjudiciales que se producen en el equipo durante las horas de descanso.
 

El nuevo método para conseguir fiabilidad

 
Con los sensores de monitorización inteligentes, la facilidad de recogida, visualización e interpretación de datos es importante para identificar rápidamente los cambios en el equipo.
 
El uso de sensores de monitorización inteligentes ayuda a que el mantenimiento se convierta en predictivo y a que se puedan realizar los ajustes adecuados en los equipos cuando sea necesario. Invertir en las herramientas adecuadas puede simplificar y mejorar en gran medida el mantenimiento de las bombas.
 

Nuevos conocimientos sobre el mantenimiento con el sensor Chesterton Connect™ de monitorización

 
Con más de 135 años de experiencia en bombas y sellos, la empresa A.W. Chesterton ha desarrollado recientemente un sensor de monitoreo inteligente para equipos rotativos que detecta los factores que afectan a los sellos, así como a los rodamientos, y facilita el mantenimiento predictivo de los equipos. Este producto se utiliza ahora en todo el mundo para ayudar a los equipos de mantenimiento a alcanzar un nuevo nivel de fiabilidad y ahorro de costes.
 
Chesterton Connect es un sensor de monitoreo inteligente inalámbrico 24/7 que detecta variaciones en:
 
  • Presión y temperatura del proceso: causadas por restricciones en la succión, la descarga, la cámara del sello, el plan de tuberías de doble sello, la velocidad del eje, etc. para determinar lo que está sucediendo dentro del sello/bomba y evitar (o encontrar) la causa raíz de la falla del sello.
  • Vibración y temperatura de la superficie: causadas por la cavitación, la desalineación del equipo, el desequilibrio del impulsor y otros problemas, para determinar cuándo es el mejor momento para que el técnico evalúe la señal de vibración del equipo.
 
El sensor Chesterton Connect es una solución que proporciona una supervisión completa y fácil de usar de todos los equipos rotativos para aumentar la fiabilidad, la seguridad y el rendimiento de los equipos. La instalación se realiza en menos de dos minutos; la recopilación de datos 24/7 es fácil, y la aplicación móvil de fácil uso permite una visualización e interpretación de datos sencilla y segura.
 
Los siguientes son casos en los que se utilizó el sensor Chesterton Connect y se lograron ahorros inmediatos en los equipos:
 

Caso de éxito nº 1: Identificación de las condiciones de lavado de las juntas

 
Una planta de gestión de residuos utilizaba una bomba centrífuga de alto rendimiento para procesar sus lodos. A pesar de haber instalado un robusto cierre mecánico, la fiabilidad de la bomba no era satisfactoria y el cierre seguía fallando. Estaba claro que algo no funcionaba bien, pero nadie podía dar una respuesta.
 
El representante local de Chesterton recomendó un sello mecánico Chesterton 155 protegido además con nuestra tecnología SpiralTrac™.
 
Se instaló un sensor Chesterton Connect™ para monitorear los parámetros del proceso en la cámara de sellado para entender las causas de las repetidas fallas del sello.
 
El Chesterton Connect se configuró para monitorear el sello las 24 horas del día y reveló que durante el turno de noche, al apagar las bombas, el operador a menudo olvidaba encender el agua de lavado/barrera. A partir de estos resultados, el personal pudo hacer correcciones en el programa de trabajo, aumentando la fiabilidad general. La bomba funciona ahora con éxito y sin fallos.
 

Caso de éxito nº 2: Problemas de vibración de la bomba resueltos

 
En una planta de papel, una bomba de lodos de hidrato crítica con una alta concentración de sólidos tenía una vibración alta e infrecuente que suponía una amenaza para la fiabilidad del equipo. El experto en vibraciones sólo podía realizar mediciones puntuales y no podía detectar cuándo la vibración alcanzaba su máximo.
 
El sensor Chesterton Connect se instaló en un sello mecánico Chesterton 180 para controlar la presión y la temperatura del prensaestopas, así como en el cojinete radial exterior para controlar la vibración y la temperatura de la superficie.
 
Con el sensor Chesterton Connect, el usuario pudo controlar las vibraciones las 24 horas del día, acceder a los datos históricos y comprender con precisión cuándo se producían las altas vibraciones.
 
Gracias a las alertas en tiempo real del sensor Chesterton Connect, el experto en vibraciones fue llamado cuando la vibración estaba en su punto máximo, y el cliente pudo detectar el problema que causaba la alta vibración.
 
El cliente pudo aplicar con éxito las evaluaciones de mantenimiento adecuadas para evitar que las altas e infrecuentes vibraciones dañaran el equipo crítico.

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