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GESTIÓN DE ACTIVOS

Eliminando fallos en los cierres mecánicos con el mantenimiento predictivo

Los cierres mecánicos son una parte fundamental que posee todo equipo rotativo, ya que estos cierres se encargan de evitar la fuga de fluido de trabajo; como, por ejemplo, gas en el caso de compresores o agua en el caso de bombas centrifugas. 

Estos componentes, como cualquier otro, tienen una vida útil determinada. Para aprovechar esa vida útil al máximo, el mantenimiento de estos componentes juega un papel crucial. 

La falta de mantenimiento genera fallas en los cierres mecánicos, las cuales pueden ocasionar pérdidas materiales y representar un peligro para los operadores. Entre las fallas más comunes en este tipo de cierres se pueden mencionar: 

  • Desgaste del material. 
  • Fallas por temperatura.
  • Apertura de las caras. 

Muchas de las fallas de los cierres mecánicos están asociadas al entorno de trabajo, es decir, al equipo donde están instalados y al tipo de fluido. En consecuencia, se debe definir una rutina de inspección con la finalidad de detectar posibles aumentos de temperaturas o fugas. De esta forma, es más fácil detectar una falla antes de que la condición sea critica, lo que permite programar las reparaciones necesarias. 

¿Qué tipo de mantenimiento aplica en un cierre mecánico? 

Dependiendo de la actividad a realizar, el mantenimiento puede dividirse en tres tipos: 

  • Mantenimiento predictivo: Se basa en monitorear el funcionamiento del equipo y, de esta forma, predecir la falla de algún componente en el futuro.
  • Mantenimiento preventivo: Consiste en realizar inspecciones y revisiones periódicas en los equipos para detectar fallas menores que puedas ser corregidas antes de que las condiciones del equipo sean críticas provocando la paralización del equipo, lo que se traduce en menos horas de trabajo y producción.
  • Mantenimiento correctivo: Consiste en la intervención física del equipo y/o componente que ha dejado de funcionar, lo que amerita el reemplazo de ciertas partes para poder volver a poner el equipo en operación. 

Cuando se hace un monitoreo por vibración en los equipos durante su funcionamiento se puede encontrar un pico o señal particular asociada a una falla en los cierres mecánicos, lo cual sugiere que el cierre ha comenzado a desgastarse, siendo imprescindible realizar un seguimiento en los parámetros de operatividad y programar un cambio de componentes en el futuro. A este procedimiento se le conoce como mantenimiento predictivo

Por otro lado, se puede realizar un mantenimiento preventivo en los cierres mecánicos mediante inspecciones visuales en las carcasas de la bomba o compresores (dependiendo del tipo de equipo). 

En esta inspección, la idea principal sería detectar problemas menores como pequeñas fugas, o incluso con la ayuda de un pirómetro medir las temperaturas en los puntos donde se encuentran ubicados los cierres. De esta forma, se puede comprobar que se encuentra dentro de los rangos aceptables. 

Cuando hablamos de una falla inesperada que provoca la paralización del funcionamiento del equipo y el cambio de cierres mecánicos, nos encontramos realizando un mantenimiento correctivo. Este tipo de mantenimiento normalmente no es planificado, por lo que los dos mantenimientos anteriores cobran fuerza para evitar pérdidas en la producción. 

Consideraciones esenciales para aprovechar la vida útil de los cierres mecánicos

Para poder aprovechar al máximo la vida útil de los componentes de un equipo, se debe de monitorear de manera constante las condiciones operacionales. 

La correcta selección de un cierre mecánico se basa en el tipo de fluido de trabajo, la temperatura y la presión de operación, así como en el material del cierre propiamente. Sin embargo, si durante el proceso de operación las condiciones operacionales cambian de las definidas por diseño, estamos exigiendo al componente a condiciones desfavorables que pueden generar una falla repentina o disminuir la vida útil. 

En consecuencia, esto tendrá un impacto directo en las programaciones de actividades de mantenimiento, las cuales tendrán que aumentar los tiempos de intervención de un equipo. Esto provocará la pérdida de horas efectivas de trabajo.

En conclusión, es necesario definir un plan de mantenimiento e inspecciones que definan los parámetros a verificar y, de esta manera, ser capaces de reportar cualquier desviación antes de que se presente un problema mayor. 

Opciones para realizar un mantenimiento predictivo al cierre mecánico

Gracias al avance de la tecnología, hoy en día existen herramientas de adquisición de datos fácil de usar y que permiten monitorear de manera segura y conveniente las condiciones de operación de su proceso y equipo. Chesterton Connect es una de ellas.

Gracias a su equipo inalámbrico y transportable y la revolucionaria APP totalmente intuitiva, permite conectarse a múltiples sensores para obtener la información que necesitas para el mantenimiento predictivo de tus cierres mecánicos. 

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Ventajas de un mantenimiento programado

Para gestionar de forma efectiva los cierres mecánicos, es necesario contar con un plan de mantenimiento preventivo que servirá de base en la programación de las reparaciones. Las ventajas serán: 

  • Se puede estimar de forma más detallada y concreta la cantidad de materiales y personal que se va a necesitar para hacer una intervención en los cierres mecánicos. 
  • Se evitarán las paradas imprevistas de los equipos por fugas en los cierres mecánicos. 
  • Se tendrá un mayor control de la estimación de costos asociados al mantenimiento de los cierres mecánicos.

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